φ12000mm封頭周邊瓣片的拼焊

　　在φ12000mm的大封頭各周邊瓣片點固焊后， 由10名焊工均布對稱施焊， 每名焊工焊相鄰的2條焊縫， 并需交替施焊，在焊接中隨時測量焊接變形， 其在徑向上的測點分布。

　　為了防止周邊20瓣片組焊時， 由于橫向收縮造成的周長減小，在點固焊時，周瓣間預留了一定的間隙， 從而將直徑增加了8mm。

　　首先， 在外側施焊， 采用分段跳焊、分段退焊; 當焊完外側第3層，且清根后，測量圓度為16mm，見表5。從表中可以看出，4#測點的直徑 ，8#測點的直徑 小。

　　其次， 內側焊縫焊接， 為了不使圓度值繼續(xù)增大， 利用焊接次序來調整圓度， 根據(jù)先焊變形量大、后焊變形量小的原理進行施焊， 內側焊縫的焊接工藝如下：

　　1、 內側第1層焊縫，采用先焊短軸附近的焊縫，即先焊20#縫--10#縫、2#縫--12#縫、4#縫--14#縫， 這6條縫焊完1遍后， 開始焊1#縫—11#縫、3#縫—13#縫、9#縫—19#縫，接著焊剩余焊縫，全部焊完內側第1遍后，測得圓度為13mm;

　　2、 焊內側第2層時采用內側第1層的焊接順序，內側第2層焊完后，測得圓度為11mm;

　　3、 內側蓋面。

　　 ，焊外側第4層及蓋外表面， 焊外側時， 先焊長軸，后焊短軸。周瓣全部焊完后，測得圓度為11mm。

　　φ12000mm封頭頂圓板的焊接

　　先組對點固焊頂圓邊板1-4#縫和頂圓中板6#，7#縫。采用分段跳焊、分段退焊， 分段焊焊縫長度為400—500mm。其次點固焊5#8#9#10#焊縫，并同時焊完外側3層后，翻轉清根，在施焊內側之前，應先測出頂圓板的直徑，至少應測出A—A、B—B方向數(shù)值，使頂圓板焊好后能與周邊瓣片組件基本吻合， 而對頂圓板圓度影響 的焊縫 是上述42條焊縫。

　　焊接過程中，若A—A方向與B—B方向數(shù)值相差大時， 可按先焊變形量大的焊縫， 后焊變形量小的焊縫原則， 以使封頭的圓度滿足要求。

　　φ12000mm封頭頂圓板與周邊瓣片環(huán)縫的拼焊頂圓板焊完后， 再與周邊瓣組焊。裝配點固好后，由10名焊工對施稱焊，先焊外側焊縫，焊完3層后，清根著色檢查，確認無缺陷后，再焊內側焊縫。內、外側前幾層均采用分段跳焊、分段退焊，分段焊焊縫長度為400-500mm。

　　封頭整體拼焊完后，測得圓度為10mm， 焊縫的棱角度也完全符合技術要求。

　　其他封頭的組裝焊接

　　φ7500mm，φ6500mm封頭與φ12000mm封頭一樣，在平臺上預組裝封頭后點固焊周瓣片， 分別由6名，5名焊工均布對稱施焊，每名焊工交替焊接相鄰的2條焊縫。而后組裝焊接頂圓板的2條焊縫， 焊接頂圓板與周邊板的環(huán)縫。

　　所制造的3個大型封頭，很好地控制了焊接變形，使大型真空容器的制造質量符合設計的要求， 并使整個容器制造完成后一次抽真空合格，得到了用戶的好評。